模具設計相關要素
1、分模面

為使產品從模具中取出，模具必須分成公母模側兩部分，此分界面稱之為分模面．它有分模和排氣的作用，但因模具精度和成型之差異，易產生毛邊，結線，有礙產品外觀及精度，選擇分模面時注意：

·  不可位于明顯位置而影響產品外觀．

·  開模時應使產品留在有脫模機構的一側．

·  位于模具加工和產品后加工容易處．

·  對于同軸度要求高的產品，盡可能將型腔設計在同一側．

·  避免長抽芯，考慮將其放在公模開模方向，如一定要有應將抽芯機構盡量設在公模側．

·  一般不采用圓弧部分分模，這樣會影響產品外觀．

·  對于流動性好易溢邊之塑料，應采用插破方式分型可防治毛邊產生．

·  對于高度高，脫模斜度小之產品，可取中間分模，型腔分兩邊以有利于脫模．

2、脫模斜度

為使產品容易從模具中脫出，模具上必須設置脫模斜度．其大小視產品形狀，塑料，模具結構，表面精度和加工方式不同而異．一般為１－３°，在不影響產品外觀和性能之情形下，脫模斜度愈大愈好．

 

１>箱盒和蓋：

類型	小于50mm	50—100mm	大于100mm	淺薄件	杯狀
S/H	1/30—1/35	1/30—1/60	1/60以下	1/5—1/10	母模側大于公模側

 

2>柵格：

柵格形狀，尺寸及肉厚不同應有不同的脫模斜度，經驗公式如下：

0.5(A---B)/H =1/12—1/14

A=大端尺寸   B=小端尺寸     H=高度

 

柵格節(jié)距在4mm以下之場合，脫模斜度為1/10左右, 柵格肉厚超過８mm，斜度不可過份加大，可在母模側多留膠位處分模，如柵格段膠位加大，可考慮加大斜度．

 

3>加強筋（可改善料流，防止應力變形，并起補強作用）

ａ．縱肋：　0.5(A-B)/H=1/500—1/200

ｂ．底肋：　0.5(A-B)/H=1/150—1/100

ｃ．凸柱：　0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/30—1/20(內外孔在模具同一側)

母模側：0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/50—1/30

公模側：0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/100—1/50 (內外孔在模具兩側)

注: 母模側脫模斜度可較公模側大些，以利于脫模．

 

3、肉厚

產品的肉厚會直接影響到成型周期和生產效率，并會因肉厚不均引起縮收下陷和應力產生，設計模具時，決定肉厚應注意：

·  產品機械強度是否充分．

·  能否均勻分散沖擊力和脫模力，不發(fā)生破裂．

·  有埋入件時，須防止破裂，是否會因肉薄產生結合線而影響強度．

·  盡可能肉厚一致，以防縮收下陷．

·  肉太薄是否會引起充填不足或阻礙料流．

 

以下為常見塑料標準肉厚參考:

塑料	PE	PP	PA	POM	PS	PBT	ABS	PMMA	PVC	PC	AS
肉厚	0.5—3.0	0.6—3.0	0.5—3.0	1.5—5.0	1.2—3.5	0.8—3.0	1.2—3.5	1.5—5.0	2.0—5.0	1.5—5.0	1.2—3.5

 

4、凸柱

一般為產品上凸出之圓柱，它可增強孔的周邊強度，裝配孔及局部增高之用．必須防止因肉厚增加造成縮水和因聚集空氣造成充填不滿或燒焦現(xiàn)象，設計時注意點：

 

1、其高度以不超過本身直徑之兩倍為宜，否則須增設加強筋．

2、其位置不宜太接近轉角或側壁，以利于加工．

3、優(yōu)先選擇圓形，以利于加工和料流，如在底部可高出底面0.3—0.5mm．

 

5、孔

在多數(shù)產品上都有孔的存在，其主要有三種方法來取得:

1、 在產品上直接成型

2、在產品上先成型預留孔，再機加工完成．

3、成型后完全由機加工鉆孔．

 

設計時須注意以下幾點：

1、孔與孔之間距離須孔徑2倍以上．

2、孔與產品邊緣之距離應為孔徑之3倍以上．

3、孔之周邊宜增加肉厚．

4、孔與產品側壁之距離應為孔徑0.75倍以上．

5、孔之直徑在1.5mm以下時，很容易產生彎曲變形，須注意孔深不宜超過孔徑2倍以上．

6、分模面在中間之通孔，為防止偏心，可將不重要一側之孔徑加大．

 

6、螺紋

為裝配之用，產品上有時會有螺紋設計，它可以直接成型，也可以在成型后再機械加工．對于經常拆卸或受力大之螺紋，則采用金屬螺紋鑲件，設計時注意如下原則：

 

1、螺距小于0.75mm之螺紋避免使用，最大可使用螺距5mm之螺紋．

2、因塑料收縮原因，避免直接成型長螺紋，以防螺距失真．

3、螺紋公差小于塑料收縮量時，避免使用．

4、如內外螺紋配合，須留0.1—0.4mm之間隙．

5、螺紋部分應有1--3°脫模斜度．

6、螺牙不可延長至產品末端，須設0.8mm左右之光桿部位．以利于模具加工和螺紋壽命．

7、在一些類似瓶蓋產品上，它會設一些豎琨紋，其間距宜大，最小為1.5mm，一般為3.0mm，在分模面設至少0.8mm平坦部位．

 

7、鑲嵌件

為了防止產品破裂，增加機械強度或作為傳導電流之媒體及裝飾之用，在產品成型時常埋入鑲嵌件，注意要點：

1、 保證鑲件牢靠性，鑲件周圍膠層不能太?。?/span>

2、鑲件和鑲件孔配合時須松緊合適，不影響取放．

3、為使鑲件與塑料結合緊密，埋入部分常設計成粗糙或凹凸之形狀(壓花．鉆孔．沖彎．切槽．倒扣等)．

 

8、其它要點

1、加強筋不可太厚，一般不超過肉厚的一半，以防縮水．

2、只要不影響外觀和功能，光面盡量改為咬花面，這樣可減少模具加工難度，增加美感，也可防止縮水產生．

 

3、在凸柱周邊，可除去部分肉厚，以防止收縮下陷．

4、肉厚較薄之孔，應將孔邊及高度增加，以便補強．

5、心芯梢受收縮力影響，產品頂出時易造成破裂，可設置凸邊，承受頂出力．

6、轉角設Ｒ，可改善強度，防止應力集中有利于料流．

7、避免銳角，薄肉部份易使材料充填不足．

 

8、外邊有波紋之產品，為方便后加工，可改為加強邊緣．

9、分模面有階段形時，模具加工不易，考慮改為斜線或曲線分模．

10、貫穿之抽芯易發(fā)生故障，改為兩側抽芯為佳．

11、因圓形比其它形狀加工更易，可降低成本，優(yōu)先選用．

12、在產品上加蝕文字或圖案時，如無特殊要求，盡量設計凹字，便于模具加工．

 

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